ABC MATRYC  - INFORMACJE PODSTAWOWE

 

               

      

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

                                         

                                                       Rys. 1. Skład z odkuwkami do produkcji matryc.

 

       Matryca pracuje w ekstremalnie trudnych warunkach. Musi być odporna na ścieranie, korozję chemiczną i posiadać odpowiednią wytrzymałość na rozciąganie, zgniatanie, zginanie i inne siły występujące podczas procesu formowania granulatu. Musi jednocześnie gwarantować uzyskanie wysokiej wydajności i jakości produktu finalnego.  Wybór odpowiedniego materiału matrycy jest bardzo ważny. Zwykle matryce wykonane są ze stali, dobieranej w zależności od zawartości węgla i chromu, i poddawane  obróbce termicznej w celu uzyskania pożądanych właściwości.
Węgiel w stali wpływa na jej odporność na korozję i  zużycie matrycy. Matryce  zazwyczaj wykonywane są jako: aluminiowe, chromowane lub ze stali wysokiej jakości.
Stale z zawartością wolnego chromu powyżej 12 procent uznaje się za nierdzewne.
Każdy z tych typów matrycy posiada cechy, które sprawiają, że są one bardziej lub mniej przydatne dla  różnych zastosowań.

                                           

                                                                     Rys. 2. Podstawowe wymiary matrycy

 

 

  • I.D. - Średnica wewnętrzna:   Jest jednym z podstawowych wymiarów identyfikujących matrycę   podawanym przy jej wyborze  (mm).

  • O    - Szerokość zewnętrzna:  Całkowita szerokość matrycy  (mm). 

  • W   - Szerokość robocza:       Wymiar mierzony pomiędzy dwoma wewnętrznymi krawędziami rowków matrycy  (mm).

  • S    - Powierzchnia robocza matrycy:   To iloczyn szerokości roboczej (W) i średnicy wewnętrznej (I.D.) podawany najczęściej w cm2.                                                                                                   

   (S) Jest to bardzo ważny parametr matrycy decydujący o czasie przebywania granulowanego produktu w matrycy (tzw. czas retencji) pozwalającego na uformowanie granulki. Większa powierzchnia wpływa na zmniejszenie zapotrzebowania na energię potrzebną
do wyprodukowania tony produktu a tym samym poprawia efektywność procesu.

 

 

TRWAŁOŚĆ  (“żywotność”)  MATRYCY.

 

 

Jaka jest trwałość matrycy ? Ile ton paszy, czy biomasy wyprodukuję na tej matrycy ?

 

Są to bardzo często zadawane pytania, na które niestety nie ma jednoznacznej odpowiedzi.
Na prędkość  zużycia matrycy, a tym samym na ilość ton jaką możemy wyprodukować wpływa bardzo wiele czynników.  (Przy założeniu, że matryca została wykonana z atestowanych materiałów odpowiednich do produkcji matryc oraz poddana została obróbce termicznej

w sposób zgodny z technologią obróbki termicznej).

 

Są to m.in.:

 

- receptura (dobór surowców do przygotowania mieszanki paszowej lub biomasy);

- charakterystyka  surowców użytych do produkcji paszy lub biomasy;

- zawartość tłuszczu;

- wielkość i kształt cząstek (rozdrobnienie);

- wilgotność;

- parametry procesu kondycjonowania (obróbka termiczna);

- kontrola procesu granulacji - czuwanie na prawidłowością przebiegu procesu granulacji;

- skuteczność układów czyszczenia wstępnego (wychwytywacze kamieni, metali itp.);

- inne.

 

Receptura:  

 

Ma bardzo duży wpływ na żywotność matrycy. Niektóre surowce posiadają znacznie większą ilość włókien niż pozostałe co znacznie wpływa na obniżenie żywotności matrycy. 

Na przykład żywotność matrycy na której produkowana jest pasza dla królików (zawartość włókien jest na bardzo wysokim poziomie)  będzie wynosiła ok. ¼  czasu w porównaniu z użyciem tej samej matrycy przy produkcji paszy dla bydła.  Ta sama natomiast  użyta

do produkcji paszy dla drobiu (gdzie podstawowym nośnikiem jest kukurydza i soja) będzie miała jeszcze większą żywotność. 

 

Charakterystyka  surowców:

 

Wpływ zawartości włókien na żywotność matrycy została omówiona powyżej.

Często niestety surowce zawierają znaczne ilości piasku, który działa jak papier ścierny powodując gwałtowne przyspieszenie zużycia powierzchni i otworów matrycy.

 

Zawartość tłuszczu:  

 

Odpowiednia zawartość tłuszczu (1,5 – 2%) jest bardzo wskazana jako środka smarującego i ułatwiającego granulację.  Przy mniejszej ilość tłuszczu  występują większe siły tarcia, które z kolei powodują szybsze ścieranie się materiału matrycy. Większa zawartość tłuszczu, która jest bardzo przydatna na wydłużenie żywotności  wpływa niestety niekorzystnie na jakość granulatu.

 

Wielkość i kształt cząstek surowców (rozdrobnienie):

 

Zdecydowanie lepsze (zmniejszenie stopnia zużycia matrycy) rezultaty osiągamy,  kiedy cząsteczki poddawane procesowi granulacji

są małe i mają kształt kulisty.

 

Parametry procesu kondycjonowania :  

 

Niedotrzymanie warunków kondycjonowania powoduje uzyskanie niejednorodnej i suchej mieszanki, która jest bardzo trudna

do granulowania.

 

Kontrola procesu granulacji:

 

Operator powinien regularnie sprawdzać  stopień zużycia powierzchni matrycy, rolek, elementów kierujących strugę produktu na matrycę. A także ustawienie odległości rolek od matrycy.

Także stan łopatek kondycjonera, które wpływają na uzyskanie odpowiedniej homogenności produktu.

Ustawienia zaworu pary oraz stanu filtrów (do kondycjonera powinna docierać para nie kondensat).